Báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường dự án Nhà máy chế biến tinh bột sắn

- Giấy chứng nhận đầu tư số .......... do Sở Kế hoạch và Đầu tư tỉnh Bình Định cấp chứng nhận lần đầu ngày 03/06/2015 và chứng nhận thay đổi lần thứ 2 ngày 31/10/2016

- Giấy chứng nhận đăng ký kinh doanh số .......... do Phòng Đăng ký kinh doanh thuộc Sở kế hoạch và Đầu tư cấp lần đầu 18/12/2014 và đăng ký thay đổi lần thứ 3 ngày 19/01/2016.

2. Tên dự án đầu tư

Dự án “Nhà máy chế biến tinh bột sắn Vân Canh”. (Sau đây gọi tắt là Dự án hoặc nhà máy)

- Địa điểm thực hiện dự án đầu tư: Dự án Nhà máy chế biến tinh bột sắn được đầu tư xây dựng trên diện tích tổng thể là 177.836,6 m2, có phạm vi quy hoạch thuộc Làng Hòn Mẻ, xã Canh Thuận, huyện Vân Canh, tỉnh Bình Định.

Hình 1.1. Sơ đồ vị trí thực hiện dự án

- Quyết định số 1958/QĐ-UBND ngày 09/06/2015 của UBND tỉnh về việc phê duyệt Báo cáo đánh giá tác động môi trường Dự án Nhà máy chế biến tinh bột sắn, công suất 250 tấn tinh bột/ngày

- Quy mô của dự án đầu tư: dự án nhóm B (dự án sản xuất công nghiệp có vốn đầu tư >60 tỷ đồng và <1.000 tỷ đồng (tổng vốn đầu tư dự án là 150 tỷ đồng))

3. Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của dự án đầu tư:

3.1. Công suất hoạt động của cơ sở

- Sản phẩm: 250 tấn tinh bột/ngày

- Thời gian hoạt động: 08 tháng, trong tháng 26 ngày, trong 8h

3.2. Công nghệ sản xuất của cơ sở

Hình 1.2. Sơ đồ công nghệ sản xuất

Thuyết minh quy trình.

Quy trình công nghệ sản xuất tinh bột sắn gồm 8 công đoạn chính, mỗi công đoạn đó lại gồm một số công đoạn nhỏ hơn. Chi tiết còn các công đoạn sản xuất được mô tả sự thể dưới đây:

- Công đoạn 1: Tiếp nhận củ sắn tươi

Củ sắn tươi vận chuyển về dự án được cân để xác định khối lượng và chất lượng sắn. Từ bãi tập kết nguyên liệu, củ sắn sẽ được xe xúc đưa vào phễu nạp nguyên liệu bằng băng tải nâng, băng tải nâng có nhiệm vụ chuyển củ sắn lên trống quay hình trụ, dọc bằng tải có bố trí các công nhân theo dõi và loại bỏ những củ bị thối, rễ cây, đầu củ cùng các vật lạ có thể gây nguy hiểm cho hoạt động của máy băm, nghiền... Bên dưới phễu được đặt một sân rung, sàng này hoạt động tạo rung từ trục cam, quay bằng mô tơ điện. Sàng rung có nhiệm vụ tiếp tục tách phần tạp chất đất đã còn bám vào củ sắn. Thời gian xử lý sắn củ tươi từ khi thu hoạch đến khi đưa vào chế biến càng nhanh càng tốt để tránh tổn thất tinh bột. Thực tế tại các nhà máy sản xuất tinh bột mì đang hoạt động là không quá 48 giờ

- Công đoạn 2: Tách đất cắt, vỏ lụa

Củ sắn từ phễu tiếp nhận sẽ được chuyển qua công đoạn tách đất cát, vỏ lụa còn đỉnh trên thân củ sắn. Củ sắn được đưa từ bồn chứa đến thiết bị tách đất cát, vỏ lụa bằng một băng tải. Thiết bị tách đất cát, vỏ lụa được thiết kế theo hình ống có gắn thanh thép trên thành ống như một lồng xoáy có khe hở rộng khoảng 1 cm, mặt trong của máy có gỡ xoáy giúp cho việc đưa cả đến một cách tự động. Để tăng hiệu quả loại bỏ đất cát có thể dùng gờ xoáy dạng bàn chải. Thông thường củ sắn phải được loại cả vỏ cứng và vỏ lụa (dày khoảng 2-3 mm), vỏ lụa cũng là nơi có chứa đến 50 % tỉnh bột và hầu hết lượng axit Xyanua Hydric (HCN).

Sau công đoạn này 1000 kg củ sắn tươi cho khoảng 980 kg củ sắn sạch. Củ sắn tươi sau khi rửa được băng tải chuyển đến công đoạn làm sạch.

- Công đoạn 3: Rửa làm sạch

Củ sắn sau khi bóc vỏ được chuyển đến công đoạn rửa. Quá trình rửa được tiến hành bằng cách phun nước lên nguyên liệu có sắn đặt trong một máng nước. Máng nước trong thiết bị rửa được thiết kế hình chữ U, cho phép củ sắn di chuyển với khoảng cách dài hơn, trong thời gian lâu hơn để rửa củ sắn sạch hơn. Tại đây diễn ra quá trình rửa để làm sạch, loại bỏ lớp vỏ ngoài cũng như mọi tạp chất khác. Công đoạn rửa sử dụng vòi phun áp lực cao để tăng hiệu quả rửa. Nếu rửa không hiệu quả, các hạt bùn dính trên củ sắn sẽ là nguyên nhân làm giảm độ trắng của dịch sữa và sản phẩm.

- Công đoạn 4: Băm và nghiền nhỏ củ sắn

Thiết bị băm có tác dụng băm nhỏ cũ sắn thành những lát nhỏ, dưới tác dụng của dao làm nguyên liệu đầu vào cho thiết bị nghiền trục. Thiết bị nghiền trục quay với tốc độ cao nghiền nát những lát mì nhỏ, làm tế bào bột mì bị vỡ ra, giải phóng bột, cho sản phẩm đầu ra là hỗn hợp bột – bã lỏng có kích thước hạt rất nhỏ. Kế tiếp hỗn hợp này được bơm bên công đoạn trích ly 2 cấp.

Mục đích của quá trình này nhằm làm vỡ củ sắn ra nhỏ hơn, sau đó nghiền khoai trở nên mịn hơn, nhằm làm tăng khả năng tinh bột hòa tan trong nước và chuyển sang giai đoạn tách bã. Bột đã nghiền được pha loãng với nước sạch hoặc sửa loãng của máy ly tâm lọc để tiết kiệm nước.

- Công đoạn 5: Ly tâm tách bã

Công đoạn ly tâm được thực hiện nhằm tách tinh bột ra khỏi nước và bã. Trong quá trình này, tinh bột được tách khỏi sợi xenlulozo, làm sạch sợi mịn trong bột sinh và tẩy trắng tinh bột để tránh lên men và làm biến màu.

Việc tách bã được tiến hành 3 lần bằng công nghệ và thiết bị ly tâm liên tục. Dịch sữa được đưa vào bộ phận rỗ hình nón và có những vòi phun nước vào bã trong suốt quá trình rửa bã và hòa tan tinh bột. Phần xơ thu hồi, sau khi đã qua giai đoạn lọc cuối cùng có chứa 90 – 95% hàm lượng nước và một ít tinh bột sót với tỷ lệ thấp. Đây là điều kiện thuận lợi để tách bã và tinh bột. Do vậy, tinh bột sữa sau khi đi qua bộ phận ly tâm đầu tiên với kích thước khe hở hợp lý sẽ được tiếp tục bơm qua các bộ phận ly tâm tiếp theo. Bộ phận ly tâm gồm có 2 công đoạn và được thiết kế với sàng rây mịn. Trong các bộ phận ly tâm này thường có bộ phận lọc mịn và bộ phận lọc cuối để thu hồi triệt để tinh bột. Phần xơ mịn loại bỏ được sấy khô, đóng bao và bán cho những đơn vị có nhu cầu. Phần bã tách ra được nạp vào lò sấy để đạt hàm lượng ẩm 10 – 13%. Nhiên liệu được sử dụng cho sẩy bã sắn là khí biogas được thu hồi từ bể phân hủy kị khi nước hải của Dự án.

- Công đoạn 6: Thu hồi tinh bột thô từ công đoạn tách dịch

Trong dịch sữa tinh bột, hàm lượng các chất dinh dưỡng và đường khá cao nên các vi sinh vật dễ phát triển dẫn đến hiện tượng lên men gây mùi. Sự thay đổi tính chất sinh hóa này làm ảnh hưởng xấu đến chất lượng sản phẩm. Tinh bột sữa được đưa vào máy ly tâm siêu tốc bằng vòi phun thiết kế theo 2 nhánh chính và phụ đặt trong thành bồn, đồng thời nước rửa được bơm vào máy. Việc phân ly tách tinh bột sữa có tỷ trọng cao hơn và tinh bột sữa có tỷ trọng thấp hơn nhờ những địa hình chóp nón trong bồn máy phân ly. Các thành phần nhẹ là tinh bột dạng sữa có nồng độ thấp được đưa qua các đĩa phân ly đặt ở bên trong bốn phân ly. Bồn phân ly được lắp các ống dẫn nước rửa để hòa tan tinh bột. Nhiều máy phân ly được lắp đặt theo một dãy liên tục. Tinh bột sau công đoạn này đạt nồng độ 20°Bx.

- Công đoạn 7: Ly tâm và khử nước

Dịch sữa được tiếp tục tách nước, bột mịn được tách ra từ sữa tinh bột bằng phương pháp ly tâm. Phương pháp ly tâm khử nước này được thiết kế theo kiểu rổ, lắp bộ phận châu có đục lỗ, một tấm vải lọc và một tấm lưới có lỗ rất nhỏ đặt ở bên trong. Tinh bột được chuyển vào dạng lỏng. Trong suốt quá trình phân ly, nước được loại bỏ bởi mảng

lọc và tinh bột được giữ lại ở thành chậu tạo thành bánh hình trụ. Chu kỳ hoạt động của máy bắt đầu diễn ra từ lúc nạp tinh bột sữa ở nồng độ 18 – 20oBx vào bộ phận hình rổ cho đến khi đạt mức cho phép thì ngừng nạp. Sau khi hoàn tất chu kỳ nạo bột thì quá trình nạp dịch tinh bột mới bắt đầu hoạt động trở lại. Sau ly tâm tách nước, tinh bột tinh thu được đạt độ ẩm 38% được chuyển sang công đoạn sau dưới dạng bán tinh bột.

- Công đoạn 8: Hoàn thiện sản phẩm

Tinh bột sau khi được tách ra từ công đoạn trên được làm tơi và sấy khô để tiếp tục tách nước nhằm mục đích bảo quản lâu dài. Việc làm tơi tinh bột ướt là rất cần thiết, nhằm tăng bề mặt tiếp xúc của hạt tinh bột với không khí nóng trong quá trình sấy. Để làm tới, tinh bột ướt được dẫn đến bộ phận vít tải làm tơi và bộ phận rây bột tự động. Nhiệt độ ở bộ phận này được giữ ổn định là 55°C. Nếu nhiệt độ trong ống dẫn nhiệt giảm, thấp hơn 35°C, có nghĩa là hàm lượng ẩm của tinh bột cao, tín hiệu được truyền đến bộ phận điều khiển nhiệt và bộ phận biển tần sẽ làm giảm vận tốc mô tơ và tốc độ trục vít, khối lượng tinh bột ướt đưa vào lò sấy giảm theo cho đến khi nhiệt độ trong ống dẫn đạt đến trị số ổn định.

Tinh bột ướt được nạp vào lò sấy để đạt hàm lượng ẩm 10 – 13%. Lượng không khí được sấy nóng đi qua bộ phận lọc để làm sạch, khử bụi, tạp chất bẩn trong không khí. Không khí cấp vào lò sấy ở nhiệt độ 180 – 200°C. Trong quá trình sấy, tinh bột được chuyển đi bằng khí từ đáy lên đỉnh tháp sấy bằng hơi nóng khoảng 150°C và sau đó rơi xuống. Quá trình sấy được hoàn tất trong thời gian rất ngắn (chỉ vài giây) bảo đảm cho tinh bột không bị vón và không bị chảy.

Tinh bột sau khi sấy khô được tách ra khỏi dòng khí nóng, được làm nguội ngay bởi dòng lốc khí nóng và hoạt động đồng thời của van quay. Sau đó tinh bột này được đưa qua rây hạt để đảm bảo tạo thành hạt tinh bột đồng nhất, không kết dính vón cục, đạt tiêu chuẩn đồng đều về độ mịn. Tinh bột sau khi qua rây được đóng bao thành phẩm. Trung bình từ 1000 kg sắn củ tươi thu được 250 kg tinh bột, 20 kg tinh bột sắn thứ phẩm và 70 kg phế phụ liệu khác (bả, mủ,...)

3.3. Các hạng mục công trình dự án đã đầu tư xây dựng

Bảng 1.1. Diện tích các hạng mục công trình chính của nhà máy

3.4. Danh mục máy móc thiết bị nhà máy

Bảng 1.2. Danh mục máy móc thiết bị nhà máy

3.4. Sản phẩm của dự án đầu tư: 250 tấn tinh bột/ngày

4. Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, phế liệu.

Nhu cầu sử dụng điện

- Nguồn cấp điện: được lấy từ hệ thống lưới điện quốc gia hiện có tại khu vực.

- Nhu cầu dùng điện: Nguồn điện phục vụ quá trình sản xuất khoảng 2.500KWh/ngày

Nhu cầu sử dụng nước

- Nguồn cung cấp: Nhà máy sử dụng nguồn nước mặt từ Suối Ba Gác (giấy phép khai thác nước số 84/GP-UBND ngày 26/09/2019 đính kèm phụ lục) và Suối Lao (giấy phép khai thác nước số 45/GP-UBND ngày 25/04/2022 đính kèm phụ lục).

+ Lượng nước cần cung cấp cho dây chuyền sản xuất 250 tấn tinh bột thành phẩm của nhà máy là: 2.500 m3 nước/ngày (01 tấn tinh bột thành phẩm tiêu hao tối khoảng 10m3 nước sạch).

+ Nước phục vụ sinh hoạt: Nhà máy sử dụng nguồn lao động tại địa phương, định mức nước sinh hoạt cung cấp cho công nhân của nhà máy là 80 lít/người.ngày (Theo QCVN 01:2021/BXD). Với tổng số lượng công nhân làm việc tại nhà máy là khoảng 120 người thì lượng nước cần cung cấp cho nhu cầu sinh hoạt của các cán bộ công nhân nhà máy là: 120 người x 80 lít/người.ngày = 9,6 m3/ngày.

- Nhu cầu nước bình quân cho công tác tưới tiêu, chăm sóc cây trồng trong khuôn viên dự án khoảng 2 m3/ngày.

- Ngoài ra, dự án còn cần có lượng nước dự trữ ở bể chứa nước để phục vụ công tác PCCC khi có hỏa hoạn xảy ra, tuy nhiên định nhu cầu sử dụng nước này chỉ phát sinh khi có sự cố và sử dụng không thường xuyên.

Bảng 1.3. Tổng nhu cầu sử dụng nước của nhà máy

Nhu cầu sử dụng hoá chất của hệ thống XLNT

- Hóa chất sử dụng cho hệ thống xử lý nước thải:

+ Sử dụng hóa chất khử trùng Chlorine với khối lượng ước tính 2-3 kg/ngày

+ Hàm lượng Xút (NaOH) sử dụng với khối lượng ước tính 1-2 kg/1 ngày

+ Hàm lượng PAC sử dụng với khối lượng ước tính 50-80 kg/1 ngày

+ Hàm lượng Polymer sử dụng với khối lượng ước tính 1-2 kg/1 ngày

Hóa chất nhà máy sử dụng tuân thủ theo Luật Hóa chất Việt Nam 2007; Nghị định số 113/2017/NĐ-CP ngày 09/10/2017 của Chính phủ quy định chi tiết và hướng dẫn thi hành một số điều của luật hóa chất và Thông tư 32/2017/TT-BCT ngày 28/12/2017 của Bộ Công thương quy định cụ thể và hướng dẫn thi hành một số điều của Luật hóa chất và Nghị định số 113/2017/NĐ-CP ngày 09/10/2017 của chính phủ quy định chi tiết và hướng dẫn thi hành một số điều của luật hóa chất.

D. Nhu cầu sử dụng lao động:

Số lao động làm việc tại nhà máy là khoản 120 người (tất cả đều là người Việt Nam). Thời gian làm việc: 2 ca/ngày, mỗi ca 8 giờ/ca.

>>> XEM THÊM: Báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường của dự án Nhà máy xử lý chất thải rắn

CÔNG TY CP TƯ VẤN ĐẦU TƯ VÀ THIẾT KẾ XÂY DỰNG MINH PHƯƠNG

Địa chỉ: 28B, Mai Thị Lựu, P. Đa Kao, Quận 1, TP.HCM

Hotline: 0903 649 782 - 028 3514 6426

Email: nguyenthanhmp156@gmail.com

Website: www.minhphuongcorp.com